均普2026全球盛典 | 聚力成峰 智创未来 Future Insight
岁序更替,华章日新;聚力成峰,智启新篇。均普智能2026全球盛典盛大启幕。
新闻中心
智造|智能制造解决方案,深耕传统领域持续突破
被动安全领域:
深度绑定头部企业,引领被动安全智造升级
与某被动安全汽车零部件头部企业达成二次合作,成功锁定第二条安全带锁扣全自动化生产线订单,该产线凭借多项核心技术突破,已成为全球被动安全零部件智能制造的标杆级解决方案,其产品将批量配套大众、理想、吉利、赛力斯等主流主机厂核心车型。单个零件的生产节拍仅3秒,覆盖客户15款产品的装配,具备高度柔性能力;此外,点火具项目深度参与工艺研发与全球产线标准制定,中德双产线全球化交付。生产节拍2.5秒,具备高度柔性,由外购转型为自研自产。

汽车线控底盘核心零部件智能制造领域:
凭借“小型丝杠自动化装配及检测产线”入围中国汽车新供应链百强,荣获2025年金辑奖。
该产线聚焦于小型精密重载丝杆的装配及检测,可基于动态定制化的产品参数设计系统,利用在线检测与装配技术,全程跟踪十余项关键参数,智能匹配最佳产品组合配方,充分实现了产品在精密度、耐用性及稳定性方面的显著提升。
均普智能已拥有丰富的滚珠丝杠智能制造经验,已累计承接与交付数十条滚珠丝杠总装及测试项目。凭借深厚的技术积累与全链条服务能力,续交出亮眼成果——不仅与长安汽车全资子公司辰致科技达成后轮转向系统(RWS)合作,同时苏州工厂还联合线控底盘明星企业“坐标系”推进最新一代纯机电EMB产品落地。

新能源汽车领域:
后桥转向装配线良品率≥99.5%,同轴减速器节拍60秒/件
在新能源汽车及零部件领域,斩获全球头部汽车零部件公司的同轴减速箱、后轮转向生产线订单。其中,后桥智能转向全流程装配测试产线的七大工艺实现精度±3%,良品率≥99.5%,产线交付周期较常规项目周期缩短40%;同轴减速器装配及测试全流程智能产线与全球知名汽车零部件龙头企业达成深度合作,配套主流新能源汽车品牌终端车型。
汽车零部件领域:
均普斩获全球头部汽车零部件公司多项新接订单
在汽车零部件领域,斩获全球头部汽车零部件公司的冷却风扇、商用车制动系统执行器、折叠方向盘驱动组件等新接订单。其中,冷却风扇项目涉及国内、欧洲、北美多个工厂同步部署。产线不仅考虑生产可靠性和产品一致性,同时需要兼顾多国工厂的环境及国标差别,项目难度高;折叠方向盘驱动组件为线控转向的创新设计,该产线具备高度的柔性和延展性,可快速一键换型,以适配不同车企的多样化需求,为后续L4级自动驾驶提前做好硬件准备。
医疗健康领域:
高精密激光打标检测产线落地,赋能高端医疗制造工艺革新
自主研发的基于胰岛素笔的高精密激光打标检测一体化产线成功落地,为全球知名美资医疗企业量身打造:该产线以工艺革新、技术突破与全面合规保障,彻底替代传统墨版印刷工艺,为高端医疗制造领域注入新动能。

消费品领域:
斩获近亿元高端消费品项目,多刃体智能装配技术2.0引领精密装配新突破
成功斩获某全球顶尖剃须刀品牌近亿元的五层刀片剃须刀架全自动装配线订单:创新研发的新一代多刃体智能装配技术2.0、智能物流系统(IMCS)及虚拟仿真技术、系统性攻克了五层超薄刀片精密装配的行业级难题,以领先的智能制造解决方案确保了客户新产品的顺利上市与产能爬坡。

食品行业:
均普德国公司斩获食品行业首单,首次强势切入食品加工领域
均普德国公司斩获食品行业新客户,为其开发并打造一款面包卷上料与分离系统扩展设备:这标志着均普智能首次进军此前尚未涉足的食品加工领域,是公司在全新行业的重大突破及业务重要里程碑。该订单不仅彰显了知名食品制造商对我们的信任,更印证了均普智能在专用设备制造领域的专业能力足以开拓全新行业市场。
推动具身智能技术从实验室走向量产商业化落地,从自动化到超级自动化:
2025年4月,均普人工智能与人形机器人研究院与智元机器人成功合资公司普智未来机器人。7月,普智未来机器人启动量产,8月底首批200台具身智能机器人下线。10月宁波具身智能机器人创新中心也同步启用,作为打通具身智能“从实验室到落地应用最后一公里”的生态平台,和普智未来机器人、均普&智元联合研发实验室协同发力,构建了“场景搭建-数据采集-模型训练-独立生产”的完整闭环,并开发底层工具链与数据平台,提升工业具身智能应用泛化能力。

联合智元全球首发精灵G2:定义工业具身智能机器人新标准
G2是专为严苛工业环境量身打造的革命性产品:均普智能携手智元机器人打造的全球标杆级轮式具身智能机器人,融合了智元的前沿技术与均普智能50余年智能制造的深厚积淀,真正实现了工业级落地应用,正推动具身智能机器人从实验室走向量产车间。

攻克工业柔性制造瓶颈及工业场景落地
新一代工业智能机器人G2正式启动上岗测试:机器人系统成功率约为99%,强化学习放置成功率99.33%,视觉抓取成功率100%。平均作业节拍15.28秒,最快节拍可达12.97秒,而同工位的人工节拍为18秒。
