新能源电驱“心脏”黑科技| 60秒/件！均普智能打造同轴减速器良品率标杆

近日，均普智能(688306.SH)宣布，与全球知名汽车零部件龙头企业达成深度合作，量身定制同轴减速器装配及测试全流程智能产线。该产线将服务于合作方上游核心供应商，并最终配套主流新能源汽车品牌终端车型，凭借高节拍效率、高兼容性设计与多项核心技术突破，成为新能源电驱领域“同轴化”发展趋势下的标杆级解决方案，彰显均普智能在汽车智能制造领域的硬核实力。

新能源汽车电驱系统对减速器的装配精度、生产效率提出严苛要求。均普智能此次打造的产线，不仅将生产节拍精准控制在60秒/件，更预留充足升级空间，可根据下游需求实现效率迭代;同时具备强大的柔性生产能力，能够快速响应不同规格同轴减速器的装配需求，为客户提供灵活适配的制造支持。

值得关注的是，产线全面覆盖“组件分装-合装-测试”全流程闭环，从零部件装配到成品检测实现一体化管控，从源头规避生产偏差确保每一件产品的一致性与稳定性，为终端车型电驱系统的可靠运行筑牢质量防线。

PIA全方位数字化工具

依托均普智能自主研发的PIA软件体系，产线在智能化管控层面实现全方位升级。其中，PIA Vision 视觉防错系统深度集成于行星轮装配环节，通过高精度视觉检测模块实时捕捉装配细节，精准识别漏装、错装等异常情况，实现“装配-检测”同步推进，从源头杜绝后续工序返工成本。而 PlA Line Control数据平台则作为产线"智慧大脑”，打通全流程数据链路，实现生产数据的实时追溯、分析与监控，不仅能快速定位关键工序瓶颈更将产线良品率提升至行业领先水平，为批量生产的稳定性提供强有力保障，两大系统与 PIA工业数字化软件的深度融合，构建起覆盖装配检测、数据管控的全流程智能化生态。

自动化齿轮啮合技术

作为产线核心技术支柱，凭借机器人搭载高精度六维力控反馈系统实现革命性突破，彻底替代传统人工装配模式，该技术能够精准把控齿轮啮合过程中的力度与角度参数从根本上规避齿轮划伤风险，让核心部件良品率实现质的飞跃，为产线高效稳定运行奠定坚实基础。

核心工艺:液氮冷却压装工艺

针对行星销压装核心工序，双方联合研发液氮冷却压装工艺，通过液氮技术对行星销进行冷却处理后再与行星架装配，最大程度抑制行星架因热胀冷缩产生的变形确保减速器传动精度始终处于最优状态，

自主研发动态工艺

自主研发的动态工艺成功攻克动态选垫测量、动态性能测试等技术难题，可实时采集装配过程中的各项数据并动态优化参数，让减速器运行时的噪音、振动等关键指标严格达标。

AGV智能物流体系

AGV 智能物流体系的引入，则实现了物料跨工序的自动化流转，不仅将物料周转效率提升 30% 以上，更有效避免了人工搬运可能造成的零件损伤，进一步完善了全流程高效协同的生产格局。

在新能源电驱 “同轴化”成为行业明确趋势的背景下，均普智能的技术积累与项目经验成为核心竞争力。截至目前，公司已交付多条同轴减速器装配产线，通过持续迭代形成标准化流程与技术 Know-How，在降低产线制造成本的同时，将交货周期缩短 15%，实现“效率-成本-质量”的三重优化。此外，基于对减速器装配工艺的深度理解，均普智能还提供产品设计阶段的技术支持，协助客户优化零部件结构，从源头提升装配可行性，体现“制造+研发”一体化服务能力。