PIA在新能源汽车领域：逆变器自动化总装解决方案

高精度激光焊接技术

高续航能力的强劲电池是电动汽车的核心，但要让车辆实现高效动态行驶，还需性能匹配的配套组件支持。例如，逆变器不仅负责控制电机的转速与扭矩，还需将电池输出的直流电转换为电机所需的交流电，是对精度要求极高的关键部件。均普智能（PIA）为某汽车行业客户研发了逆变器自动化总装系统，并已在墨西哥完成安装与调试。

该系统的核心需求包括两项关键技术：一是全新研发的高精度激光焊接工艺，二是将人工工序与自动化工序直接联动整合。这套占地 11×22 米的系统，可通过自动化流程完成逆变器的组装 —— 共需装配 37 个零部件（含 1 个预组装模块），单周期仅需 80 秒。在生产过程中，工人会在多个工序工位完成装配物料的投喂，系统则整合了接合、压制、拧螺丝及激光焊接等多种装配技术，同时在生产流程中同步开展泄漏测试。

定制化激光焊接工艺

均普智能与激光光学领域的合作伙伴携手，投入大量研发资源，成功实现自动激光跟踪与焊接缝集成监测技术的突破。激光焊接光学组件被集成于六轴机器人中，机器人搭载的摄像头会自动对准各焊接套筒，通过将焊接机器人精准定位至套筒中心，抵消生产过程中的公差误差。在焊缝监测环节，扫描激光会在焊接前后分别对表面进行扫描，以此精准测定焊接深度。

“这种技术组合绝非现成产品可实现，” 均普智能逆变器装配线高级设计工程师兼项目经理菲利普・梅茨（Philipp Metz）表示，“我们对摄像头识别等系统组件进行了深度优化，目前这套系统堪称同类设备中精度最高、运行最稳定的方案之一。”

主计算机集成均普工业应用套件

系统主计算机中安装的均普工业应用套件（PIA Industrial App Suite），是数据管理与流程分析的核心工具。该软件包不仅包含丰富的数字产品、解决方案及服务组合，还能帮助用户优化装配系统的使用效率。在逆变器总装系统中，海量的数据采集与深度数据挖掘能力，支持对系统性能进行长期监测。例如，通过数据分析可快速定位并排除生产精度偏差的原因，发现人机协作中的优化空间，还能详细呈现系统流程的稳定性状态。

系统兼顾安全与洁净标准

逆变器装配过程需结合人工操作与全自动化流程，因此系统在设计时特别采取防护措施，既保障工人安全，又优化工位 ergonomics（人体工程学）设计。此外，为实现目标周期时间，操作人员与设备的精准协同也对系统设计产生了关键影响。

由于组装完成的逆变器属于高价值精密部件，客户对生产系统的洁净度要求远超行业通用的 DIN ISO 标准。2024 年 12 月，该系统在墨西哥完成调试并正式交付客户使用。“客户初步反馈显示，我们的逆变器装配线投产进度十分顺利，且性能远超预期。系统投用后立即实现稳定运行，这让我们深感自豪！” 菲利普・梅茨（Philipp Metz）说道。

国际协作优势显著

均普智能在墨西哥莱昂设有分支机构，当地团队深度参与了此次系统调试工作。这种 “贴近客户” 的布局，使得均普智能能在客户需要时提供快速现场服务（如设备维护）。“此类项目充分展现了均普智能国际网络的协同实力，” 项目经理菲利普・梅茨（Philipp Metz）表示，“我们的目标是在项目全周期为客户提供一流支持。这样的项目格外有意义 —— 它再次证明，均普智能团队的国际协作模式能高效落地。”